全優潤滑是現代設備潤滑的代名詞, 是設備管理和潤滑技術高度融合的系統工程,其精髓在于”全"和”優"二字. “全”既意味著全員參與,不僅需要頂層設計,還必須落實到車間基層包括潤滑工的參與, 也意指設備潤滑的全過程,包括潤滑劑的選擇,優化和品質控制,采購和儲存控制,污染控制, 油液監測,狀態管理等. ”優"則表明全優潤滑是一個注重技術和實踐,不斷改進和優化的過程。
全優潤滑源于新日鐵在70年代的開創性實踐。能源危機和環境保護的壓力,冶金設備高度自動化和連續化使得停機損失和維修成本不斷增加,迫使新日鐵從高成本低可靠性的計劃維修向先進的預測維修和主動性維護轉型。全優潤滑因此成為新日鐵推動設備管理轉型的主推手。經過20年的持續努力,新日鐵取得了令世人為之驚嘆的成就. 例如,新日鐵Kimitu鋼廠成功地將設備故障率從70年代的每月365個降低到90年代的每月12個,足足下降了97%! 新日鐵Nagoya鋼廠通過5-6年的不懈努力,將軸承采購下降50%, 液壓泵的更換率降低了80%,液壓油的消耗降低了83%,各種泵的大修和與潤滑有關的失效下降了90%!盡管已在降低維修成本方面取得了很大成就, 然而, 新日鐵卻認為,維修成本的降低僅是設備管理轉型對生產率的貢獻的十分之一。換言之,設備管理轉型最大的貢獻在于提高生產率. 筆者曾在90年代末期參與澳大利亞一個大型鋼廠的全優潤滑項目。70年代中期該鋼廠的設備故障率與新日鐵Kimitu鋼廠非常接近. 但是20年后該鋼廠仍然原地踏步在每月近600個,差距從原來不到1倍拉大到30多倍!設備潤滑與可靠性直接影響生產率. 該鋼廠的設備計劃停機時間是新日鐵鋼廠的2倍,計劃外停機時間是新日鐵鋼廠的10倍! 特別令人感嘆的是,該鋼廠地處澳洲,鐵礦砂、焦煤和石灰石全出自母公司,甚至擁有自己的船隊、鐵路和港口, 然而每噸鋼水的生產成本竟比從澳洲進口原料的新日鐵高達35%(1992年數據)!何故? 重要原因之一就是該鋼廠20年期間幾乎沒有對設備潤滑管理做過認真的改進,設備潤滑被邊緣化了20年!
90年代的全球化浪潮促使美國工業界開始關注設備潤滑對降低維修成本,提升企業競爭力的價值。美國鋼鐵協會的調查發現,在鋼鐵行業,高達85%的液壓系統的失效和故障與液壓流體有關!著名的滾動軸承制造與研發公司SKF認為,只有9%的滾動軸承能夠達到設計壽命,64%的滾動軸承失效與潤滑有關。美國Noria公司在對美國大量企業進行調查后發現, 大部分美國公司維修成本的5-15%是由于低水平的設備潤滑所致。全優潤滑從此成為美國制造業競相投入和高度重視的領域,被形象地稱之為“尚未挖掘的金礦”,“引領世界設備維修與管理的新潮流”??梢院敛豢鋸埖卣f,全優潤滑已成為重振美國制造業競爭力的重要推手之一.
他山之石,可以攻玉. 全優潤滑成功三要素就是人,技術,過程。
人: 全優潤滑, 以人為本. 全優潤滑不需要高新技術的研發,不是技術為本. 全優潤滑所需要的材料,技術,服務和管理系統等均可采取拿來主義。但是,全優潤滑唯獨萬萬不可缺少的,也是最難的,就是轉變人的理念。這方面美國的做法特別值得我國借鑒。自90年代末期,美國在轉變企業潤滑管理理念方面做了三件大事。(一)美國全優潤滑的倡導者和旗手Noria公司每年舉辦全優潤滑國際會議,至今已是第13屆,每次會議吸引近千人參加,初期時甚至超過2000人。值得指出的是,與會者90%以上來自企業第一線的設備管理,維護和可靠性工技術人員,以及有關領域的專業應用人員,幾乎見不到來自大學和科研機構的學術研究人員,幾乎見不到學術研究性的論文,也幾乎見不到商業性的產品介紹(會議另設展覽)。會議始終聚焦在轉變人的理念,同行交流經驗和介紹新技術的應用。這與我國形成極大反差。 (二)Noria公司出版兩份應用水平極高的雙月刊免費專業技術雜志(機器潤滑/Machinery Lubrication和油液分析/Practicing Oil Analysis),現已堅持15年,訂閱者超過35,000人。(三)由美國企業主導成立非盈利組織-國際機器潤滑協會(ICML - International Council for Machinery Lubrication),主要宗旨就是宣揚全優潤滑理念,推進全優潤滑的可持續發展?,F在,全優潤滑的“口號”或“箴言”在美國已深入人心。諸如:你的設備騎在10微米厚的油膜上! 人的生命在血里,機器的生命在潤滑油里!潤滑油是重要的機器零部件,不是耗材!潤滑是設備管理和維修人員能把握的最大機會! 全優潤滑不是成本,是投資。兵馬未動,理念先行。理念轉變三板斧深刻改變了美國工業界長期以來對設備潤滑的不重視和種種片面的認識,為推行全優潤滑做了最重要的鋪墊。
全優潤滑,始于培訓。從90年代中期,美國開始大力推行全優潤滑的技能和技術培訓,高峰時期每年培訓人數達數千人。本世紀初,國際機器潤滑協會與ISO國際標準化組織聯手,已將設備潤滑的培訓體系標準化。預計將在近期實施的三級設備潤滑培訓與資質考核體系包括:初級-設備潤滑技術員,中級-設備潤滑分析師,高級-設備潤滑工程師??梢灶A見,這將為美國企業扎實持久推進全優潤滑奠定最為重要的人才基礎。
技術:全優潤滑主要涉及到三項技術的應用,即潤滑材料,污染控制和油液監測。潤滑劑的正確選用和優化是全優潤滑的前提,有效的污染控制是消除潤滑故障,提高潤滑劑和零部件使用壽命的關鍵維護手段,而油液監測是潤滑劑優化和污染控制所憑借的導航雷達。三者互為關聯,缺一不可。
過程:全優潤滑貫穿設備管理的全過程,最終必須落實在大量現場執行和操作上,每一步的到位與否將直接影響全優潤滑的效果。就拿油液監測的取樣來說.在用潤滑油/脂的取樣只是一個小環節,卻是油液監測成功的最重要前提。如果沒有嚴格正確的取樣程序,樣品沒有代表性,分析結果也就失去指導價值,甚至誤導維修人員。全優潤滑的過程控制主要依賴計算機管理系統,包括設備潤滑程序與執行,潤滑材料數據庫,油液分析數據管理,設備狀態控制,以及對全優潤滑改進效果的測量和評估等.
由于缺乏可靠的專業調查數據,因此很難準確知道我國鋼鐵業與國外標桿鋼企在設備潤滑與可靠性方面的的差距. 但是從兩個有關潤滑油消耗的數據中仍可窺見一斑. (1) 據2003年調查統計,全國冶金企業的噸鋼油耗指標(FPM)為0.8kg/噸鋼,而國際先進鋼鐵企業韓國浦項制鐵公司同期的FPM僅為0.36 kg/噸鋼, 相差1倍多; (2) 據內部資料,我國某大型鋼企2008年的液壓油消耗指數尚不及新日鐵1978年的水平. 這兩個數據從一個側面反映出我國鋼企設備潤滑管理粗放,能耗居高不下的現狀。對大部分鋼企來說,設備潤滑管理仍然是30年前的“五定”;潤滑工被看作是不需要技術的低級藍領; 定期取樣的油液監測在國外作為設備潤滑的例行手段已有30年,但是對于我國大部分鋼廠來說還是新鮮事物。同時,我國鋼廠全優潤滑的外部環境也相去甚遠。與國際接軌的標準化專業培訓體系尚未建立,潤滑培訓參差不齊,不同的師傅憑著自己的理解和經驗講述各自的設備潤滑“故事”,等等。
近幾年來,全優潤滑逐漸得到越來越多的鋼企的認可. 包鋼就是我國鋼鐵業全優潤滑的先行者。包鋼高層和設備部前瞻性地察覺到設備潤滑是一個十分重要然而卻一直未予重視的領域,因而是一個難得的機遇。從90年代末期,包鋼設備部就多次邀請國外著名設備潤滑專家來包鋼舉辦全優潤滑講座和技術培訓,介紹全優潤滑理念和傳授國外先進經驗和技能. 2012年,包鋼開始全面實施全優潤滑. 僅僅一年多時間,一個匯集國內外先進儀器設備,具有全套控制標準和程序的現代化油液監測實驗室就已投入使用. 以液壓系統污染控制為核心的潤滑狀態控制體系基本建立,設備故障率上升的勢頭已被有效遏制,不合格甚至假冒偽劣潤滑材料的漏洞基本堵住,等等. 同時在降低維修成本方面取得令人矚目的進展。據包鋼設備部初步統計,全公司17個主體廠礦的501個A類站的油品一次合格率由45.5%提高到73%;復檢合格率有82%提高到89%。油品消耗數量下降21%,油品消耗費用下降12%, 全年節約油品費用2293 萬元。僅2012年1~10月份液壓潤滑消耗件泵、閥、軸承、濾芯消耗與2011年同期相比下降852萬元。通過減少不合理換油和延長換油周期,共節省資金1130.66萬元。僅僅一年多時間,全優潤滑產生的經濟效益達到4300萬元. 如考慮設備故障率的下降(泵、閥類等液壓潤滑故障大幅降低)、作業率的提高,則效益更加顯著。
包鋼的實踐再次驗證了全優潤滑的價值.目前我國鋼鐵業正面臨前所未有的嚴峻挑戰. 日趨嚴峻的節能降耗和環保壓力,逐年上漲的原材料和人力成本,急劇放緩的市場需求,正在迫使我國鋼鐵企業改變粗放式設備管理,加快向基于狀態的預測維修和主動性維護轉型. 因此,包鋼全優潤滑的初戰告捷具有特別現實的樣板意義,令人鼓舞.